Nicht zuletzt die Corona-Krise hat wieder aufgezeigt, wie gut beraten man ist, ein hohes Maß an Know How und Fertigungskompetenz im eigenen Lande zu behalten. Dies trifft umso mehr zu auf Produkte, die durch die Hand des Arztes oder Zahnarztes in den Organismus eines Patienten finden und dort hoffentlich ohne Komplikationen möglichst lange verbleiben sollen. pip besuchte mit KSP die Fertigung des LOGON-Implantat-Systems in Weil der Stadt.
„Bei vielen Unternehmen ist der Kundenwunsch die größte Hürde, die es zu nehmen gilt – bei uns ist es noch davor der eigene Anspruch an unsere CNC-Dreh-und Frästeile“, so Geschäftsführer Uwe Ernst Kratt beim Rundgang durch die weitläufige Produktion. Ehe eines der Präzisionsteile das Werk verlässt, durchläuft es eine ganze Serie interner Qualitätskontrollen. Feinste optische Messgeräte erkennen dabei auch Potentiale eventueller Verbesserungen, und so wird aus einer Produktion ein partnerschaftliches Miteinander mit steter gegenseitiger Befruchtung.
Das KSP-Team bringt langjährige Erfahrungen aus der Medizintechnik und Zahnmedizin, Sensorik sowie Opto-Elektronik zusammen und so ergibt sich ein breites Fertigungs-Spektrum von Wirbelsäulenimplantaten, Knochenplatten und -schrauben, Dentalimplantaten und -aufbauten, Einbringinstrumenten, Implantathaltern und -bohrern und vielem mehr. Durch den engen Austausch mit dem Anbieter entstehen häufig Anstöße für Verbesserungen und innovative Produkte und deren direkte Entwicklung. Auch Spezialanfertigungen oder Komplettlösungen gibt es bei KSP aus einer Hand.
Man spürt den hohen Anspruch und die große Leidenschaft für die Dinge. Metallische Werkstoffe werden bei KSP zu lebendiger und formbarer Materie. KSP steht für Konstruktion- Service-Produktion und damit für ein Full-Service-Angebot von der Idee bis zum fertigen Präzisionsbauteil. Dank eines hochmodernen Maschinenparks sind Stückzahlen von 100 bis 100.000 problemlos möglich, und kein Wunschprodukt ist zu klein: Auch aus schwer zerspanbaren Werkstoffen können durch gesteuerte 5-Achsen Dreh-und Frästeile in kleinsten Toleranzen und Arbeitsbereichen von 200 mm x 200 mm x 200 mm angefertigt werden. KSP verarbeitet Titan, Titanlegierungen und Edelstähle und setzt dabei auf exzellentes Rohmaterial zertifizierter Hersteller, so dass die Herkunft der Präzisions-Bauteile stets bis zur Quelle dokumentiert und verfolgt werden kann. Sämtliche chemische und galvanische Beschichtungsverfahren wie Anodisieren, Eloxieren, Funktionsschichten ebenso wie die Laserbeschriftung von Bauteilen und die Sterilverpackung zählen ebenso zum Service-Angebot.
Im Think-Tank-Becken des Großraums Stuttgart hat sich KSP erfahrene Tüftler, Erfinder und Enthusiasten gesichert, die aus einer Idee von der Skizze über das 3D-Modell bis zur technischen Zeichnung einen produktionsreifen Lösungsweg entwickeln helfen.
Es ist immer wieder bereichernd, das Know-How, die Leidenschaft, die Organisation und Qualität einer Produktion zu sehen, deren Ergebnis eines Tages auf dem OP-Tray der zahnärztlichen Praxis liegt. LOGON setzt dabei auf made in Germany, und hat mit KSP den Partner gefunden, der den Ansprüchen führender implantologisch und chirurgisch tätiger Praxen gerecht wird.